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龙瑞玻璃公司：加快自动化步伐，在高质量绿色发展中追光前行

自动化改造始终在制造业发展进程中占据重要地位，它既是劳动密集型企业向智能制造转型的必然趋势，更是提升产品质量和工作效率，推动企业绿色发展的必由之路。近年来，面对玻璃瓶罐深加工行业对人工依赖性强的瓶颈问题及当前企业招工用工难的巨大压力，龙瑞玻璃公司深加工中心始终秉持“科技引领、创新驱动”的发展理念，聚焦生产过程中的实际难题，不断加大对自动化设备及技术的投入力度，逐步以机器代替人工，实现了生产效率和产品质量的双提升。

走进深加工中心，各条流水线火力全开，各类自动化设备有序运行，偌大生产车间里零星几个穿着工装的技术人员正在对设备有条不紊地操作着。“这几年车间上了许多自动化设备，像自动下件、自动取放瓶塞、自动贴花、自动烤花上下瓶、自动擦瓶、自动热缩、自动码垛等等，很多工序都可以由机器完成，只需要技术工人在旁稍加“监督”即可。”深加工中心负责人介绍，近年来公司加强技术改造，不断加大自动化设备的研发和投入力度，2022年投入研发费用1255万元，大大提高了生产效率，2022年深加工车间9.5小时日产能达到了以往12小时产量。

正是得益于公司长期坚持技术创新，加快推进智能制造，深加工中心深知，降本提质增效始终是生产型企业永恒的追求，要想在行业时代浪潮中站稳脚跟，就要不断开展技术研发、科技创新，彻底突破当前制约生产效率提升的关键技术难题。这些难题之中，攻克古16、古20等高端标牌产品的质量与效率问题，意义尤为重大。玻璃公司于2019年实施了年份原浆瓶古16/20压标机改造，但由于使用的铝标背胶是一种中间有泡沫层的双面不干胶，在初步压紧后会在铝标内应力作用下逐渐开裂，容易造成翘标质量缺陷，近年来标牌产品翘标率始终居高不下，除此之外，贴标生产工艺仍以人员手工操作为主，存在效率低、成本高，质量标准无法标准化管控等突出问题。为彻底改变现状，2021年10月，深加工古16/20标牌自动贴标项目正式立项，在工艺上，改变铝标牌不干胶粘贴的固有模式，创新热熔胶粘合方式，成功满足了产品质量要求；在设备上，引进一台高性能自动贴标设备样机用于前期工艺和设备性能验证。

机器人自动化贴标设备是一种由机械部件和智控系统完美结合的高科技设备，其操作系统主要采用PLC控制，由四、六轴机器人、光电感应器、旋转夹头和各种传感器组成，通过视觉定位完成产品检测，并将标牌精准贴到设定位置，以满足生产要求。由于设备的复杂性，在调试过程中，项目组需全面考虑设备各组成部分间的协调性和连续性，以确保系统整体的可靠性和稳定性。经过批量实验和多次反复调试，充分将设备实际运行中可能出现的问题暴露于前期，第一时间整改完善，最终了解掌握了设备工作原理和操作流程，顺利完成了自动贴标设备的调试工作，于2023年1月验收全套8台设备。

自贴标机投入使用以来，成功解决了以往人工贴标易出现的翘标、歪标和倒标问题，产品翘标率由11%降至：古16：0.094%，古20 ：0%。除此之外，通过不断调试设备，提高设备的单瓶贴标效率，产量由3150只/h提升至3400只/h，用工每班次减少5人，标牌成本节约148.94万元，真正实现了降本提质增效的目标。

2022年底，深加工玻瓶生产线柔性化自动化技术改造项目顺利调试生产，新产线加上自动化的推行进一步提高了深加工喷涂产品保供能力、柔性生产水平及人均效率，全面开启了深加工中心5000瓶/小时的高速高质量发展时代。2023年，玻璃公司将致力于打造深加工数字化车间，实现环境及安全实时监控、设备互联互通、生产流程数据可视化及产品信息可追溯，以创新为驱动，加快从“制造”向“智造”的转型，在数字智能化的绿色发展道路上行稳致远。

（文/图：方梦园 段亚楠）